Farvning og efterbehandlingsproces (1)

Valget af farvnings- og efterbehandlingsproces er hovedsageligt baseret på stoffets variation, specifikationer og krav til det færdige produkt, som kan opdeles i forbehandling,farvningg, trykning, efterbehandling og så videre.

Forbehandling

Naturfibre indeholder urenheder, som i tekstilforarbejdningsprocessen tilsættes slam, olie og forurenet snavs. Tilstedeværelsen af ​​disse urenheder hindrer ikke kun farvning og efterbehandling, men påvirker også stoffets slidstyrke.

Formålet med forbehandling er at anvende kemiske og fysiske mekaniske virkninger for at fjerne urenheder på stoffet, gøre stoffet hvidt, blødt og have god permeabilitet for at opfylde kravene til udtagning og levere kvalificerede halvprodukter til farvning, trykning og efterbehandling.

Bomuld: forberedelse af råt stof, svidning, aflimning, kogning, blegning, mercerisering. Polyester: forberedelse af stof, raffinering (flydende alkali osv.), forkrympning, reservation, alkaliafvægtning (flydende alkali osv.).

Svidning

Normalt, efter at det grå stof er kommet ind i trykkeri- og farverifabrikken fra tekstilfabrikken, skal det først inspiceres, vendes, batches opdeles, trykkes og sys og derefter svides.

Årsager:

(1) på stoffet, der ikke brænder for meget ned, forskellig længde;

(2) dårlig finishgrad, let forurening;

(3) i rækkefølgen af ​​zhongyi-uldfarvning og -efterbehandling, tryknings- og farvningsfejl.

Formål med svidning:

(1) forbedrer stoffets glans; forbedrer finishen;

(2) forbedre pillingresistensen (især kemisk fiberstof);

(3) Forbedrer stilen, svidning kan gøre stoffet sprødt og mere benhårdt.

Afskalering

I væveprocessen udsættes kædegarnet for større spænding og friktion, hvilket er let at knække. For at reducere kædegarnets knæk, forbedre væveeffektiviteten og kvaliteten af ​​det grå stof er det nødvendigt at sortere kædegarnet inden vævning. Fibrene i garnet klæber og holder sammen og danner en fast, slurryfilm på garnets overflade, hvilket gør garnet stramt og glat, hvilket forbedrer garnets brudstyrke og slidstyrke.

Formål med aflimning: Efter limning trænger slammet ind i fibrene og hæfter sig delvist til kædetrådens overflade. Samtidig med at slammet forbedrer garnets ydeevne, forurener det farvnings- og efterbehandlingsvæsken, hindrer den kemiske interaktion mellem fibrene og farvnings- og kemiske materialer og gør det vanskeligt at udføre farvnings- og efterbehandlingsprocessen.

(1) Introduktion til almindeligt anvendt slam

Naturlig opslæmning: stivelse, tanggummi, tyggegummi osv.

Stivelsesegenskaber:

① i tilfælde af syrenedbrydning;

② i tilfælde af alkalistabilitet, hævelse;

③ i tilfælde af oxidanter kan nedbrydes;

④ ved nedbrydning af stivelsesnedbrydningsenzymet.

Kemisk opslæmning: cellulosederivater såsom hydroxymethylcellulose (CMC), polyvinylalkohol (PVA), polyacrylsyre, polyester osv.

PVA-egenskaber:

① stabil over for syre og base, viskositeten reduceres ikke;

② Det nedbrydes af oxidant.;

③ Bred anvendelighed, god kompatibilitet, ingen blandingsreaktion

(2) Almindeligt anvendte afskalningsmetoder

1. Alkalisk afskalning

En af de mest anvendte metoder i husholdningsfarverier, men afskalningshastigheden er ikke høj, og andre urenheder kan fjernes under afskalning.

Mekanisme: Ved behandling med fortyndet natriumhydroxidopløsning opstår der ingen kemisk reaktion under påvirkning af alkalisk hævelse (eller hævelse), hvilket resulterer i, at stivelsesopslæmningen går fra gel til sol, hvilket reducerer bindingskraften mellem fiberen og opslæmningen, og derefter fjernes den med vask og mekanisk kraft. For PVA- og polyacrylatopslæmninger er det muligt at opløse natriumhydroxid i fortyndede opløsninger.

(stivelses)enzym afskalning

Enzymer kaldes også enzymer, biokatalysatorer.

Funktioner: høj afskalningshastighed, ikke skadelig fiber, kun til stivelse, kan ikke fjerne urenheder.

Funktioner: a. Høj effektivitet. b. Specificitet: Et enzym kan kun katalysere én reaktion eller endda en specifik reaktion. c. Aktiviteten påvirkes af temperatur og pH-værdi.

Til stivelsesopslæmninger eller stivelsesblandede opslæmninger (hvor stivelsesindholdet er dominerende) kan amylase anvendes til afstørring.

Syreafkalkning

Anvendelsen i hjemmet er ikke særlig stor, da det er let at beskadige fiberen, og det kombineres ofte med andre metoder. To-trinsmetoden anvendes: alkalisk afslibning - syreafslibning. Syreafslibning kan hydrolysere stivelse, fjerne mineralsalte osv. og kompensere for hinanden.

Oxidation afkalkning

Oxidationsmiddel: NaBrO2 (natriumbromit) H2O2, Na2S2O8, (NH4) 2S2O8 osv.

Princip: Oxidationsmidlet kan oxidere og nedbryde alle former for slam, dets molekylvægt og viskositet reduceres kraftigt, vandopløseligheden øges, og slammet forhindres i at klæbe til fiberen, og derefter fjernes hydrolysatet ved effektiv vask.

(1) Kogning

Formålet med kogning er at fjerne urenheder i fibrene og forbedre stoffets forarbejdningsegenskaber, især befugtningsevnen.

Naturlige urenheder: For rene bomuldsstoffer, primært fiber-koorganismer eller associerede organismer, herunder olievoks, pektin, protein, aske, pigment og bomuldsfrøskaller.

Kunstige urenheder: urenheder såsom olie, antistatiske midler og olie, rust og resterende slam tilsat i spinding- og vævningsprocesser.

Disse urenheder påvirker stoffets befugtningsevne alvorligt og hindrer stoffets farvning og efterbehandling, og skal fjernes i skuresystemet med natriumhydroxid som hovedstof og overfladeaktive stoffer som hjælpestof.

(2) Blegning

Efter kogning forsvinder de fleste naturlige og kunstige urenheder påstoffjernes, men for blegede og lyse tekstiler kræves der også blegning. Det er for at fjerne pigment og forbedre hvidheden som hovedformålet med blegningsprocessen.

Kemiske fibre indeholder ikke pigment, efter kogning er de meget hvide, og bomuldsfibrene har stadig pigment efter vask, og hvidheden er dårlig, så blegning er primært for naturlige urenheder på bomuldsfibrene.

(3) Blegemiddel

Oxidationstype: natriumhypochlorit, hydrogenperoxid og natriumchlorit osv., primært anvendt i bomuldsfibre og blandede stoffer.

Reduceret: NaHSO3 og forsikringspulver osv., primært anvendt til proteinfiberstoffer.

(4) Natriumhypochloritblegning:

Natriumhypochloritblegning bruges mest til blegning af bomuldsstoffer og bomuldsblandede stoffer, og nogle gange også til blegning af polyester-bomuldsblandede stoffer. Det kan dog ikke bruges til blegning af proteinfibre såsom silke og uld, fordi natriumhypochlorit har en destruktiv effekt på proteinfibre og får fibrene til at gulne og beskadige dem. Under blegningsprocessen kan selve bomuldsfibrene, udover at ødelægge naturlige pigmenter, også blive beskadiget. Derfor er det nødvendigt at kontrollere blegningsprocessens forhold for at sikre kvaliteten af ​​udseendet og den indre kvalitet.

Natriumhypochlorit er let at fremstille, billigt, natriumhypochloritblegning er praktisk, og udstyret er enkelt, men fordi natriumhypochloritblegning er dårligt for miljøbeskyttelsen, erstattes det gradvist af hydrogenperoxid.

(5) Hydrogenperoxidblegning H2O2:

Hydrogenperoxid, også kendt som hydrogenperoxid, har den molekylære formel H2O2. Hydrogenperoxidblegning kaldes oxygenblegning. Stabiliteten af ​​hydrogenperoxidopløsninger er meget dårlig under alkaliske forhold. Som følge heraf er kommerciel hydrogenperoxid svagt sur.

Stoffer bleget med hydrogenperoxid har god hvidhed, ren farve og gulner ikke let under opbevaring. Det bruges i vid udstrækning til blegning af bomuldsstoffer. Oxygenblegning har større tilpasningsevne end klorblegning, men hydrogenperoxid er højere end natriumhypochloritprisen, og oxygenblegning kræver udstyr i rustfrit stål, energiforbruget er større, og omkostningerne er højere end klorblegning.

I øjeblikket anvendes dampblegningsmetoden med åben bredde mere i trykkerier og farverier. Denne metode har en høj grad af kontinuitet, automatisering og produktionseffektivitet, et simpelt procesflow og producerer ikke miljøforurening.

5. Merceriseret (bomuldsstof)

Tekstiler under en vis spændingstilstand kan ved hjælp af koncentreret kaustisk soda opnå en silkeagtig glans, og ved at opretholde den ønskede størrelse kan de opnå en silkeagtig glans. Denne proces kaldes mercerisering.

(1) Formålet med mercerisering:

A. Forbedrer stoffets overfladeglans og følelse. På grund af fiberens hævelse er fiberarrangementet mere ordnet, og lysreflektionen er mere regelmæssig, hvilket forbedrer glansen.
B. Øg farvningshastigheden efter mercerisering, fiberzonen mindskes, det amorfe areal øges, og farvestoffer er mere tilbøjelige til at trænge ind i fibrene. Farvningshastigheden øges med 20% end for merceriseret bomuldsfiber, og glansen forbedres, samtidig med at den døde forsidebelægningsevne øges.
C. For at forbedre dimensionsstabiliteten har mercerisering færdiggjort designeffekten, kan fjerne rynker i rebet og i højere grad opfylde kvalitetskravene til farvning og trykning af halv-og-halv-produkter. Det vigtigste er, at stabiliteten af ​​stoffets ekspansionsdeformation er blevet betydeligt forbedret efter mercerisering, hvilket reducerer stoffets krympningshastighed betydeligt.

6. Raffinering, forkrympning (kemisk fiberstof)

Formålet med raffinering og forkrympning er primært at fjerne olie, slam og snavs, der er adsorberet på stoffet (fiberen) under opbevaring og transport af vævningen. Samtidig kan nogle oligomerer på fiberen også opløses ved højtemperaturraffinering. Det grå stof bør forkrympes, før der tilsættes en mængde alkali, og tilsætningsstoffer som olein og kaustisk soda bør primært tilsættes. Forbehandling af kemisk fiberstof udføres i en højtemperatur- og højtryksfarvningsmaskine.

7. Alkalireduktion (kemisk fiberstof)

(1) Princip og virkning af alkalireduktion

Alkalireduktionsbehandling er processen med at behandle polyesterstof ved høj temperatur og koncentreret brændende lud. Polyesterfibre hydrolyseres og brydes af esterbindinger i polyestermolekylkæden på fiberoverfladen i vandig natriumhydroxidopløsning, og hydrolyseprodukter med forskellige polymerisationsgrader dannes kontinuerligt, og til sidst dannes vandopløseligt natriumterephthalat og ethylenglycol. Alkalireduktionsudstyr omfatter hovedsageligt overløbsfarvningsmaskiner, kontinuerlige reduktionsmaskiner og intermitterende reduktionsmaskiner af tre typer, undtagen overløbsfarvningsmaskiner. Kontinuerlige og intermitterende reduktionsmaskiner kan genbruge den resterende lud. For at sikre stabiliteten af ​​det grå stofs udseende, form og størrelse for nogle alkalireduktionsprodukter er det nødvendigt at tilføje en forudbestemt proces og derefter starte farvningsprocessen.